行业信息

  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。
  • 影响脱臭的因素   1、温度   汽提脱臭时,操作温度的高低,直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在真空度一定的情况下,温度增高,则油中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压也随之增高。但是,温度的升高也有极限,因为过高的温度会引起油脂的分解、聚合和异构化,影响产品的稳定性、营养价值及外观,并增加油脂的损耗。因此,工业生产中,一般控制蒸馏温度在245~ 255℃。   2、操作压力   脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点,随着操作压力的降低而降低。操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响,在其他条件相同的情况下压力越低,需要的时间也就越短。蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联,如果设备真空度高,能有效的避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗,并保证获得低酸值的油脂产品。生产中一般为300—400Pa,即2—3mmHg的残压。   3、通汽速率与时间   在汽提脱臭过程中,汽化效率随通入水蒸气的速率而变化。通汽速率增大,则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始产生飞溅现象的限度以下。汽提脱臭操作中,油脂与蒸汽接触的时间直接影响到蒸发效率。因此,欲使游离脂肪酸及臭味组分降低到产品所要求的标准,就需要有一定的通汽时间。但同时应考虑到脱臭过程中油脂发生的油脂聚合和其他热敏组分的分解。这个脱臭时间也与脱臭设备结构有关,现通常为85分钟。   4、脱臭设备的结构   脱臭常用设备有层板式、填料、离心接触式几种,现车间用的是层板式塔。   5、微量金属   油脂中的微量金属离子是加速油脂氧化的催化剂。其氧化机理是金属离子通过变价(电子转移)加速氢过氧化物的分解,引发自由基。因此脱臭前需尽可能脱除油脂内的铁、铜、锰、钙和镁等金属离子。   6、脱色油品质及前处理的方法   脱色油的品质及其脱臭前处理方法对脱臭成品油的稳定性具有关键的影响。脱色油在汽提脱臭前的处理包括脱胶、脱酸、去除微量金属离子和热敏性物质。热敏性物质、色素及胶质,如果不在汽提脱臭前除去,会在脱臭过程中受高温而分解,进而影响到精制油的质量。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    废轮胎炼油设备热裂解的两种技术:聚合物几乎没有蒸气压,因此很难想象它可以通过GC进行质谱分析。 然而,聚合物可以通过热解裂解成挥发性小分子,然后引入GC / MS系统进行分析。 通过依赖于裂解产物的色谱图和由色谱每个峰的质谱确定的产物特性来实现聚合物的结构测定。 事实上,由于热解的再现性,它可以更好地反映单体特征的裂解谱,因此成为聚合物材料分析的两个主要工具。 与红外吸收光谱相比,它在各种形式的聚合物样品的分析中具有不可替代的作用,包括不溶性热固性树脂的鉴定,类似组成的均聚物的鉴定,共聚物和共混物的分化。 与Py-GC / MS相比,Py-GC显然具有大量的结构信息,因此具有更广阔的应用前景。 Py-GC / MS的总离子光谱,样品来自焦炭机调色剂中使用的聚合物树脂,它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    连续性炼油设备的节能。 在炼油工业中,蒸汽的用途广泛分布在各种工艺中。提高蒸汽设备的效率可以直接降低整体能耗。冷凝水回收技术及其热量也是连续性炼油设备蒸汽系统节能优化的重要方面。 蒸汽动力系统的节能优化,包括两个方面:综合设计节能和运行调整和节能。 综合设计节能的主要方法有夹点分析法,数学规划法和三步法。 主要的能源集成方法是联合热电联产,采用燃气轮机,锅炉和工业加热炉的热电联产技术。 操作调整和节能主要基于基于数学编程和各种智能搜索算法的调度技术。 目前,蒸汽动力系统节能优化的方法和手段主要包括多箱多循环运行调度技术,考虑管网运输的运行优化技术,优化设计和运行集成建模优化技术。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
  • 油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    精炼主要设备   1、离心机   离心机是油脂精炼的主要设备之一,目前国外主要是阿法-拉伐和韦斯伐利亚两家公司独占鳌头,也许是受中国引进第一套50t/d阿法-拉伐离心机及配套碱炼设备的影响,几乎所有的同行都对阿法-拉伐离心机感兴趣。但随着对国外技术的进一步了解,人们发现同样具有优越的性能, 对于质量较差毛油用韦斯伐利亚离心机处理效果更好。   2、过滤机   在油脂加工工艺中,过滤是实现固、液分离的一种必要手段。在现代油脂加工中用立式叶片过滤机。   世界公认的立式叶片过滤机当属荷兰Ama公司生产的产品。其实,世界上几乎所有知名的油脂精炼成套设备公司选用的都是该公司的产品。国内已有数家公司消化吸收了该公司的设备并生产出了类似的产品,经过若干年的实际应用与改进,质量已接近Ama公司产品的水平。   3、蒸汽喷射泵   油脂脱臭所要求的真空残压通常在200-600Pa,这一点国内生产的真空泵完全可以达到,但是蒸汽耗量大。世界上油脂精炼行业应用最多的真空泵品牌当属德国的Korting。其产品以真空稳定,蒸汽耗量低而倍受业内人士的青睐。   4、脱臭塔   国内最早用于植物油连续脱臭的脱臭塔为多层盘式脱臭塔,后又设计了卧式脱臭塔,目前在一定范围内仍有应用。但随着油脂设备的不断更新、规模的不断扩大,多层立式脱臭塔以其浅料层结构和各层真空不会互串、能适用于不同处理量的特点,得到了广泛的推广应用。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
  • 油脂精炼意义   1.增强油脂储藏稳定性   2.改善油脂风味   3.改善油脂色泽   为油脂深加工制品提供原料   二、毛油组成成分   毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物,即油脂,只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小,但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。   悬浮杂质:泥沙、料胚粉末、饼渣   水分   胶溶性杂质:磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物   脂溶性杂质:游离脂肪酸(FFA)、甾醇、生育酚、色素,脂肪醇,蜡   其它杂质:毒素、农药
    脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    对于连续性炼油设备的维护,首先要弄清楚设备的基本结构和基本原理; 在维护和修理连续性炼油设备时,我们须看好它,努力工作; 如果你不了解这个场景,你应该谦卑地要求它,或者回来查看信息,直到我理解为止。 当连续性炼油设备精炼硫含量大于05%且酸值大于05mgKOH / g的原油时,其高温部分被S,H 2 S和环烷酸强烈腐蚀。 在冲刷作用下,油流匝数的腐蚀特别严重,经常导致设备过早失效。 针对这种情况,分析了高温侵蚀腐蚀的原因,并提出了保护措施: 减少高温硫和酸的腐蚀,混合高酸和低酸油,使原油酸值降至05mgKOH / g以下;减少油流的冲洗效果,在设计时要保证流路是流线型的,减少转弯,减小直径和方向,保持表面光滑,减少死角,并尽量减小涡流;焊接管道的埋弧焊自动焊接,减少焊缝数量;使用耐腐蚀材料。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 本项目的目的在于从烃类组成的角度重新认识低温煤焦油,从而提供一种投资少,工艺简单可靠,生产技术容易掌握,能广泛推广,其产品质量完全达到国家标准的用低温煤焦油生产轻柴油的方法。

    目前低温煤焦油生产合格轻柴油项目,在国内无论是单独釜还是管式炉,均处于实验室和中试失败阶段,许多同行业厂家在一直致力于改进设备及工艺技术水平,并在设备工艺技术上已拥有了新颖独特之处,但生产出来的柴油却迟迟达不到轻柴油验收标准。分析原因多数是由于过于重视设备工艺改进,而忽视了对催化剂的应用和催化裂化的认识,实践证明,设备工艺的更新并不能将低温煤焦油做到彻底达到轻柴油的验收标准,而催化剂的加入才成了关键。精细化工行业的产品合成70-80%依赖于催化剂的催化作用,催化作用可以缩短反应时间,提升产品数量及质量,催化剂才是对设备最好的“更新”。

    为了解决以上问题,我公司自主研发了低温煤焦油转化轻柴油专用催化剂,与现有工艺设备结合,改变了长期生产轻柴油不合格的局面,填补了国内验收低温煤焦油生产合格轻柴油的空白,生产出的油品经广石化研究院工业化生产验证其13项指标均可满足0号柴油的指标要求,柴油车辆可以单独使用,在当今石油资源短缺国内经济迅猛发展对能源需求旺盛的情况下,该项目的研制成功,不但为煤焦油转轻柴油停产企业恢复生产注入了活力,也为企业的发展做大做强创造了更好的机遇。
      生产工艺:采用常压蒸馏装置结合催裂化工艺,在常压、反应温度180-380℃、体积空速0.5-0.8/h的条件下生产出来的柴油,经脱色、脱臭后即得到成品轻柴油。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    废轮胎炼油设备热裂解的两种技术:聚合物几乎没有蒸气压,因此很难想象它可以通过GC进行质谱分析。 然而,聚合物可以通过热解裂解成挥发性小分子,然后引入GC / MS系统进行分析。 通过依赖于裂解产物的色谱图和由色谱每个峰的质谱确定的产物特性来实现聚合物的结构测定。 事实上,由于热解的再现性,它可以更好地反映单体特征的裂解谱,因此成为聚合物材料分析的两个主要工具。 与红外吸收光谱相比,它在各种形式的聚合物样品的分析中具有不可替代的作用,包括不溶性热固性树脂的鉴定,类似组成的均聚物的鉴定,共聚物和共混物的分化。 与Py-GC / MS相比,Py-GC显然具有大量的结构信息,因此具有更广阔的应用前景。 Py-GC / MS的总离子光谱,样品来自焦炭机调色剂中使用的聚合物树脂,它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。
    在废机油炼油设备的操作温度确定精馏塔的每个部分的操作压力之后,可以确定每个点的操作温度。 从理论上讲,在稳定运行的情况下,可以去除精馏塔中任何塔盘或汽化段的气相和液相的初始值。 在塔中存在水蒸气的情况下,大气压塔顶部的汽油蒸汽的温度可以粗略地确定为在60点蒸馏油的温度;当整个塔中的水蒸气量不超过进料量的12时,侧抽出板的温度大致等于5点时油的温度。 废机油炼油设备的使用与分馏的操作温度有直接关系。 因此,用户应在执行设备操作时不时监测分馏温度。如果太高或太低,有必要及时找到问题的原因以避免正常影响使用。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 油脂精炼意义   1.增强油脂储藏稳定性   2.改善油脂风味   3.改善油脂色泽   为油脂深加工制品提供原料   二、毛油组成成分   毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物,即油脂,只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小,但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。   悬浮杂质:泥沙、料胚粉末、饼渣   水分   胶溶性杂质:磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物   脂溶性杂质:游离脂肪酸(FFA)、甾醇、生育酚、色素,脂肪醇,蜡   其它杂质:毒素、农药
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    对于连续性炼油设备的维护,首先要弄清楚设备的基本结构和基本原理; 在维护和修理连续性炼油设备时,我们须看好它,努力工作; 如果你不了解这个场景,你应该谦卑地要求它,或者回来查看信息,直到我理解为止。 当连续性炼油设备精炼硫含量大于05%且酸值大于05mgKOH / g的原油时,其高温部分被S,H 2 S和环烷酸强烈腐蚀。 在冲刷作用下,油流匝数的腐蚀特别严重,经常导致设备过早失效。 针对这种情况,分析了高温侵蚀腐蚀的原因,并提出了保护措施: 减少高温硫和酸的腐蚀,混合高酸和低酸油,使原油酸值降至05mgKOH / g以下;减少油流的冲洗效果,在设计时要保证流路是流线型的,减少转弯,减小直径和方向,保持表面光滑,减少死角,并尽量减小涡流;焊接管道的埋弧焊自动焊接,减少焊缝数量;使用耐腐蚀材料。
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
  • 中国是世界上最早发现和应用石油的国家,宋代著名学者沈括,对中国古代地质学和古生物学知识方面提出了极其卓越的见解。他的见解比西欧学者最初认识到化石是生物遗迹要早。有一次沈括奉命察访河北西路时,发现太行山山崖间有很多螺蚌壳及如鸟卵之石,从而推断这里原来是太古时代的海滨,是由于海滨的介壳和淤泥堆积而形成的,并根据古生物的遗迹正确地推断出海陆的变迁。沈括出知延州(今延安)。在任上他发现和考察了鹿延境内石油矿藏与用途。他说:“鹿延境内有石油。旧说高奴县出脂水,即此也。生于水际,沙石与泉水相杂,恫恫而出。土人以雉尾囊之,乃采入罐中。颇似淳漆,燃之如麻,但烟甚浓,所沾幄幕皆黑。予疑其烟可用,试扫其煤以为墨,黑光如漆,松墨不及也, 道大为之,其识文为‘延州石液’者是也。此物后必大行于世,自予始为之。盖石油至多,生于地中无穷,不若松木有时而竭。”

    从上面记载来看,沈括不仅发现了石油并且也知道了他的用途。虽然他当时所谓用途着重于烟墨制造,但他确预料到“此物后必大行于世”,这一远见为今天所验证。而今天我们所说“石油”二字也是他创始使用的,并写了我国最早的一首“石油诗”——《延州诗》:二郎山下雪纷纷,旋卓穹庐学塞人。化尽素衣冬不老,石油多似洛阳尘。


  • 影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
  • 冷却结晶是在冷却室进行的,室温0-4℃,油于70℃左右送人外涂保温层的冷却罐中,冷却时间72hr,冷却罐最终油温为 6 -10℃。降温速度开始 24 hr内,平均为2℃/h;以后24hr为0.5℃/h,最后24hr总降温度约 1-2℃。布袋过滤在过滤室内进行,室温保持15-18℃,过滤时间为10-12hr,布袋可用涤卡、维棉或棉布做,过滤速度是涤卡>维棉>棉布,脱蜡效果相当好。过滤油在做0℃ 冷冻试验时,2hr以上都透明、清亮,脱蜡油中含蜡量在几十 mg/Kg 以下。过滤介质经受冷冻试验的强度顺序是,棉布>维棉>涤卡。  
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
  • 废橡胶、废轮胎、废塑料提炼燃料油设备


    随着我国经济的快速发展、科学技术的进步、人民生活水平的逐步提高,各种塑料制
    品已在诸如农业生产、食品工业和包装工业等行业..塑料在自然界中难以分解,因此对农业生产和生活环境已造成了不利影响。前我国废弃塑料的危害已经非常严重,因此废弃塑料的处理技术已显得日益严重。
    废弃塑料的处理方法有三种,即填埋法,焚烧法和回收利用法。回收利用法可分为再
    生利用和化学回收。再生利用主要用于工业废弃塑料。对大量的生活废弃塑料可以采用
    化学回收处理,即通过加热或加入一定的裂解催化剂使之分解,以获得聚合单体、柴油、
    汽油和燃料气的方法。该法即废弃塑料裂解油化技术能充分利用不可再生资源,不产生
    新的环境污染,因此已引起能源部门、环保部门的高度重视。但由于裂解油化技术工艺复
    杂,对裂解原料、裂解催化剂和裂解条件要求较高,而且投资费用较大,因此裂解油化技术
    尚未普遍推广。但随着经济的发展和技术的进步,裂解油化技术必将成为处理废弃塑料
    的主要方式。
    塑料由于组成不同,其热分解行为也各不相同。聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯在300-
    400 `C之间几乎全部分解;聚氯乙烯在200- 300 C和300--400 C分两段分解,并放出氯
    化氢气体。由于氯化氢气体对反应设备有严重的腐蚀性,而且影响裂解催化剂的使用寿
    命和柴油、汽油和质量,因此裂解原料中一般要求不含聚氯乙烯废弃塑料。
    裂解产物也因塑料种类不同而异,这取决于在热能作用下,塑料分子从何处切断。一
    般情况一F聚乙烯、聚丙烯主链被不规则切断,分解生成各种低分子量物质,分解温度越高生成物分子量越低;聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲醋则主要分解为原聚合单体即苯乙烯和甲
    基丙烯酸甲酉旨。
    裂解方法:
    方法之一
    是将废弃塑料在氢氧化铝及石英砂的作用下熔化、裂化、蒸发,冷凝液在
    Y一三氧化二铝、石英砂及铝钒土构成的催化剂作用下催化裂化,其液体产物采用通用的
    分馏装置分馏即可得到柴油、煤油和汽油等石油产品。本法的催化剂便宜易得,投资费用
    小,工艺流程短。
    方法之二
    是以硅酸铝作催化剂进行催化裂化,转化率为70-80%,其中汽油约占40%,柴油约占60%。为确保安全,在反应釜上还设计了防爆膜装置。
    方法之三
    采用的是非催化非加氢裂解工艺。裂解产物中汽油占30% -40%,辛烷值(色谱法)7 5 - 8 5;轻柴油占25%-35%,十六烷值65,凝固点一10C以下
    方法之四
    是将废弃塑料放入蒸馏釜中加热到160-180-C使其软化,然后加入塑料重量的10%的高岭土和5%的铁屑作为催化剂继续加热到400-C左右,约有塑料重量的70%的蒸出物,冷凝后即为液态烃混合物。
    设备介绍:
    固体废橡胶、废轮胎、废塑料因其体积庞大,无流动性,在热裂解过程中极易粘附于釜壁,产生局部高温,从而缩短裂解釜寿命。经历多年经验,旋转炉已成功解决此问题,但效率低,安全性不高,严重制约此行业产业化的发展。
    鉴于此问题,我们不懈的努力,不断完善细节。
    在优化的工艺的同时,更致力于高效,环保的操作环境。
    我们改进的废橡胶、废轮胎、废塑料裂解装置,完全实现不间断连续化运行。
    独特的冷换系统,废气回收处理系统,机电一体化安全保障系统。
    领先于业界的专业服务团队,是你成功投资的坚实保障
    我们的服务:
    为你提供日处理1—100吨废橡胶、废轮胎、废塑料裂解装置
    从规划到安装到调试提供全程交钥匙工程。
  • 脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。
  • 废轮胎炼油设备热裂解的两种技术:聚合物几乎没有蒸气压,因此很难想象它可以通过GC进行质谱分析。 然而,聚合物可以通过热解裂解成挥发性小分子,然后引入GC / MS系统进行分析。 通过依赖于裂解产物的色谱图和由色谱每个峰的质谱确定的产物特性来实现聚合物的结构测定。 事实上,由于热解的再现性,它可以更好地反映单体特征的裂解谱,因此成为聚合物材料分析的两个主要工具。 与红外吸收光谱相比,它在各种形式的聚合物样品的分析中具有不可替代的作用,包括不溶性热固性树脂的鉴定,类似组成的均聚物的鉴定,共聚物和共混物的分化。 与Py-GC / MS相比,Py-GC显然具有大量的结构信息,因此具有更广阔的应用前景。 Py-GC / MS的总离子光谱,样品来自焦炭机调色剂中使用的聚合物树脂,它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    对于连续性炼油设备的维护,首先要弄清楚设备的基本结构和基本原理; 在维护和修理连续性炼油设备时,我们须看好它,努力工作; 如果你不了解这个场景,你应该谦卑地要求它,或者回来查看信息,直到我理解为止。 当连续性炼油设备精炼硫含量大于05%且酸值大于05mgKOH / g的原油时,其高温部分被S,H 2 S和环烷酸强烈腐蚀。 在冲刷作用下,油流匝数的腐蚀特别严重,经常导致设备过早失效。 针对这种情况,分析了高温侵蚀腐蚀的原因,并提出了保护措施: 减少高温硫和酸的腐蚀,混合高酸和低酸油,使原油酸值降至05mgKOH / g以下;减少油流的冲洗效果,在设计时要保证流路是流线型的,减少转弯,减小直径和方向,保持表面光滑,减少死角,并尽量减小涡流;焊接管道的埋弧焊自动焊接,减少焊缝数量;使用耐腐蚀材料。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    在废机油炼油设备的操作温度确定精馏塔的每个部分的操作压力之后,可以确定每个点的操作温度。 从理论上讲,在稳定运行的情况下,可以去除精馏塔中任何塔盘或汽化段的气相和液相的初始值。 在塔中存在水蒸气的情况下,大气压塔顶部的汽油蒸汽的温度可以粗略地确定为在60点蒸馏油的温度;当整个塔中的水蒸气量不超过进料量的12时,侧抽出板的温度大致等于5点时油的温度。 废机油炼油设备的使用与分馏的操作温度有直接关系。 因此,用户应在执行设备操作时不时监测分馏温度。如果太高或太低,有必要及时找到问题的原因以避免正常影响使用。
    废机油炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施。 (1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下; (2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流; (3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤; (4)采用耐蚀材料。 废机油炼油设备在进行使用的时候,需要注意很多方面的操作使用方法,例如这种设备在进行高温状态下的使用时,需要注意很多问题,才能保证设备外表不受强酸的腐蚀,保证设备的使用寿命。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    在废机油炼油设备的操作温度确定精馏塔的每个部分的操作压力之后,可以确定每个点的操作温度。 从理论上讲,在稳定运行的情况下,可以去除精馏塔中任何塔盘或汽化段的气相和液相的初始值。 在塔中存在水蒸气的情况下,大气压塔顶部的汽油蒸汽的温度可以粗略地确定为在60点蒸馏油的温度;当整个塔中的水蒸气量不超过进料量的12时,侧抽出板的温度大致等于5点时油的温度。 废机油炼油设备的使用与分馏的操作温度有直接关系。 因此,用户应在执行设备操作时不时监测分馏温度。如果太高或太低,有必要及时找到问题的原因以避免正常影响使用。
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
    炼油设备要满足各项要求,反应设备应能在规定的温度、压力、浓度等条件下进行所需要的化学反应、且反应率及反应速度达到工艺要求;传质设备应能将处于混合状态的物料实施分离、并达到工艺要求的分离效果和处理能力,换热设备应能在规定的流量和温度条件下实施规定的热量交换等。 炼油生产时所需的各种东西,大部分都是易燃、易爆、毒性腐蚀等物质,而且生产过程一般都是在一定的压力、温度甚至于高温、高压下进行的; 一旦发生事故仅设备本身遭到破坏,往往还会诱发一连串恶性事故,造成重大人身伤亡和经济损失,所以生产的安全性尤为重要。
  • 影响脱臭的因素   1、温度   汽提脱臭时,操作温度的高低,直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在真空度一定的情况下,温度增高,则油中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压也随之增高。但是,温度的升高也有极限,因为过高的温度会引起油脂的分解、聚合和异构化,影响产品的稳定性、营养价值及外观,并增加油脂的损耗。因此,工业生产中,一般控制蒸馏温度在245~ 255℃。   2、操作压力   脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点,随着操作压力的降低而降低。操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响,在其他条件相同的情况下压力越低,需要的时间也就越短。蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联,如果设备真空度高,能有效的避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗,并保证获得低酸值的油脂产品。生产中一般为300—400Pa,即2—3mmHg的残压。   3、通汽速率与时间   在汽提脱臭过程中,汽化效率随通入水蒸气的速率而变化。通汽速率增大,则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始产生飞溅现象的限度以下。汽提脱臭操作中,油脂与蒸汽接触的时间直接影响到蒸发效率。因此,欲使游离脂肪酸及臭味组分降低到产品所要求的标准,就需要有一定的通汽时间。但同时应考虑到脱臭过程中油脂发生的油脂聚合和其他热敏组分的分解。这个脱臭时间也与脱臭设备结构有关,现通常为85分钟。   4、脱臭设备的结构   脱臭常用设备有层板式、填料、离心接触式几种,现车间用的是层板式塔。   5、微量金属   油脂中的微量金属离子是加速油脂氧化的催化剂。其氧化机理是金属离子通过变价(电子转移)加速氢过氧化物的分解,引发自由基。因此脱臭前需尽可能脱除油脂内的铁、铜、锰、钙和镁等金属离子。   6、脱色油品质及前处理的方法   脱色油的品质及其脱臭前处理方法对脱臭成品油的稳定性具有关键的影响。脱色油在汽提脱臭前的处理包括脱胶、脱酸、去除微量金属离子和热敏性物质。热敏性物质、色素及胶质,如果不在汽提脱臭前除去,会在脱臭过程中受高温而分解,进而影响到精制油的质量。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
  • 脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
  • 冷却结晶是在冷却室进行的,室温0-4℃,油于70℃左右送人外涂保温层的冷却罐中,冷却时间72hr,冷却罐最终油温为 6 -10℃。降温速度开始 24 hr内,平均为2℃/h;以后24hr为0.5℃/h,最后24hr总降温度约 1-2℃。布袋过滤在过滤室内进行,室温保持15-18℃,过滤时间为10-12hr,布袋可用涤卡、维棉或棉布做,过滤速度是涤卡>维棉>棉布,脱蜡效果相当好。过滤油在做0℃ 冷冻试验时,2hr以上都透明、清亮,脱蜡油中含蜡量在几十 mg/Kg 以下。过滤介质经受冷冻试验的强度顺序是,棉布>维棉>涤卡。  
    油脂精炼意义   1.增强油脂储藏稳定性   2.改善油脂风味   3.改善油脂色泽   为油脂深加工制品提供原料   二、毛油组成成分   毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物,即油脂,只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小,但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。   悬浮杂质:泥沙、料胚粉末、饼渣   水分   胶溶性杂质:磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物   脂溶性杂质:游离脂肪酸(FFA)、甾醇、生育酚、色素,脂肪醇,蜡   其它杂质:毒素、农药
    脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
  • 常规法   常规法脱蜡即单靠冷冻结晶,然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法最简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐,慢速搅拌,在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr,然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa,过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。   由于脱蜡温度低、黏度大,分离比较困难,所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂,通常采用两次结晶过滤法,即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃,冷却结晶时间为24hr,用滤油机进行第一次过滤,以除去大部分蜡质,过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中,继续通入低温冷水,使油温降至25℃以下,24hr后,再进行第二次过滤,滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后,油中蜡含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果,但布袋过滤的速率慢,劳动强度也较大。
    影响脱臭的因素   1、温度   汽提脱臭时,操作温度的高低,直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在真空度一定的情况下,温度增高,则油中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压也随之增高。但是,温度的升高也有极限,因为过高的温度会引起油脂的分解、聚合和异构化,影响产品的稳定性、营养价值及外观,并增加油脂的损耗。因此,工业生产中,一般控制蒸馏温度在245~ 255℃。   2、操作压力   脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点,随着操作压力的降低而降低。操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响,在其他条件相同的情况下压力越低,需要的时间也就越短。蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联,如果设备真空度高,能有效的避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗,并保证获得低酸值的油脂产品。生产中一般为300—400Pa,即2—3mmHg的残压。   3、通汽速率与时间   在汽提脱臭过程中,汽化效率随通入水蒸气的速率而变化。通汽速率增大,则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始产生飞溅现象的限度以下。汽提脱臭操作中,油脂与蒸汽接触的时间直接影响到蒸发效率。因此,欲使游离脂肪酸及臭味组分降低到产品所要求的标准,就需要有一定的通汽时间。但同时应考虑到脱臭过程中油脂发生的油脂聚合和其他热敏组分的分解。这个脱臭时间也与脱臭设备结构有关,现通常为85分钟。   4、脱臭设备的结构   脱臭常用设备有层板式、填料、离心接触式几种,现车间用的是层板式塔。   5、微量金属   油脂中的微量金属离子是加速油脂氧化的催化剂。其氧化机理是金属离子通过变价(电子转移)加速氢过氧化物的分解,引发自由基。因此脱臭前需尽可能脱除油脂内的铁、铜、锰、钙和镁等金属离子。   6、脱色油品质及前处理的方法   脱色油的品质及其脱臭前处理方法对脱臭成品油的稳定性具有关键的影响。脱色油在汽提脱臭前的处理包括脱胶、脱酸、去除微量金属离子和热敏性物质。热敏性物质、色素及胶质,如果不在汽提脱臭前除去,会在脱臭过程中受高温而分解,进而影响到精制油的质量。
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
  • 冷却结晶是在冷却室进行的,室温0-4℃,油于70℃左右送人外涂保温层的冷却罐中,冷却时间72hr,冷却罐最终油温为 6 -10℃。降温速度开始 24 hr内,平均为2℃/h;以后24hr为0.5℃/h,最后24hr总降温度约 1-2℃。布袋过滤在过滤室内进行,室温保持15-18℃,过滤时间为10-12hr,布袋可用涤卡、维棉或棉布做,过滤速度是涤卡>维棉>棉布,脱蜡效果相当好。过滤油在做0℃ 冷冻试验时,2hr以上都透明、清亮,脱蜡油中含蜡量在几十 mg/Kg 以下。过滤介质经受冷冻试验的强度顺序是,棉布>维棉>涤卡。  
    脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    废轮胎炼油设备裂解始终在线连接到GC / MS。 聚合物在高温下破裂,裂解产物被载气从裂解室中引出,然后进入GC进样口,从而进入GC / MS系统。 目前在薄脆饼干中通常使用三种类型的装置,即热线薄脆饼干,管式炉薄脆饼干和原位点薄脆饼干。 每个设备都有自己的优点和缺点。 然而,从形成具有高再现性的特征性强的热解光谱的角度来看,裂解器应该追求以下主要目标:快速加热速率; 减缓加热过程中发生的连续分解; 高温区热解产物二次反应小,能快速导致样品快速导致裂解产物进入高温区; 裂解产物的分布清晰,光谱易于分辨; 裂解温度的调节和控制易于实现,易于使用且易于清洁; 体积小于裂解产物的色谱峰的变宽。 废轮胎炼油设备热裂解是缺氧或惰性气体中不完全的热降解过程,产生液态,气态烃化合物和固体产物(炭黑和钢丝)。 通过裂解获得的燃料油和固体产品作为能源销售,市场前景良好。 裂解技术是废旧轮胎回收有效的处理技术,代表了当今废旧轮胎加工的发展方向。
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
  • 冷却结晶是在冷却室进行的,室温0-4℃,油于70℃左右送人外涂保温层的冷却罐中,冷却时间72hr,冷却罐最终油温为 6 -10℃。降温速度开始 24 hr内,平均为2℃/h;以后24hr为0.5℃/h,最后24hr总降温度约 1-2℃。布袋过滤在过滤室内进行,室温保持15-18℃,过滤时间为10-12hr,布袋可用涤卡、维棉或棉布做,过滤速度是涤卡>维棉>棉布,脱蜡效果相当好。过滤油在做0℃ 冷冻试验时,2hr以上都透明、清亮,脱蜡油中含蜡量在几十 mg/Kg 以下。过滤介质经受冷冻试验的强度顺序是,棉布>维棉>涤卡。  
    脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
  • 脱 酸   植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。   碱炼脱酸的作用   烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。   生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。   烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳的工艺操作条件,以获得碱炼油的最高得率。
    油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    油脂精炼意义   1.增强油脂储藏稳定性   2.改善油脂风味   3.改善油脂色泽   为油脂深加工制品提供原料   二、毛油组成成分   毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物,即油脂,只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小,但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。   悬浮杂质:泥沙、料胚粉末、饼渣   水分   胶溶性杂质:磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物   脂溶性杂质:游离脂肪酸(FFA)、甾醇、生育酚、色素,脂肪醇,蜡   其它杂质:毒素、农药
    影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
  • 脱 臭   各种植物油都有它本身特有的风味和滋味,经脱酸,脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等,除去这些不良气味的工序称脱臭。   脱臭方法   脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法,即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。   脱臭机理   脱臭的机理是基于相同条件下,臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压,即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理,系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时,汽-液表面相接触,水蒸气被挥发的臭味组分所饱和,并按其分压的比率逸出,从而达到了脱除臭味组分的目的。
    废轮胎炼油设备裂解始终在线连接到GC / MS。 聚合物在高温下破裂,裂解产物被载气从裂解室中引出,然后进入GC进样口,从而进入GC / MS系统。 目前在薄脆饼干中通常使用三种类型的装置,即热线薄脆饼干,管式炉薄脆饼干和原位点薄脆饼干。 每个设备都有自己的优点和缺点。 然而,从形成具有高再现性的特征性强的热解光谱的角度来看,裂解器应该追求以下主要目标:快速加热速率; 减缓加热过程中发生的连续分解; 高温区热解产物二次反应小,能快速导致样品快速导致裂解产物进入高温区; 裂解产物的分布清晰,光谱易于分辨; 裂解温度的调节和控制易于实现,易于使用且易于清洁; 体积小于裂解产物的色谱峰的变宽。 废轮胎炼油设备热裂解是缺氧或惰性气体中不完全的热降解过程,产生液态,气态烃化合物和固体产物(炭黑和钢丝)。 通过裂解获得的燃料油和固体产品作为能源销售,市场前景良好。 裂解技术是废旧轮胎回收有效的处理技术,代表了当今废旧轮胎加工的发展方向。
    在废机油炼油设备的操作温度确定精馏塔的每个部分的操作压力之后,可以确定每个点的操作温度。 从理论上讲,在稳定运行的情况下,可以去除精馏塔中任何塔盘或汽化段的气相和液相的初始值。 在塔中存在水蒸气的情况下,大气压塔顶部的汽油蒸汽的温度可以粗略地确定为在60点蒸馏油的温度;当整个塔中的水蒸气量不超过进料量的12时,侧抽出板的温度大致等于5点时油的温度。 废机油炼油设备的使用与分馏的操作温度有直接关系。 因此,用户应在执行设备操作时不时监测分馏温度。如果太高或太低,有必要及时找到问题的原因以避免正常影响使用。
     废轮胎炼油设备作为一种大型的处理设备,它的生产工艺和处理过程也相对复杂,有时为了帮助生产更顺利或者处理效果更好,会为设备加一些附属装置,对此设备来说,加氢反应器就是帮助设备的生产,具体的目的请看下文:   1、催化剂支撑盘是用来支撑催化剂。   2、出口收集器可以阻拦反应器底部的瓷球,防止从出口漏出,并导出流体。   3、废轮胎炼油设备的积垢篮能够防止催化剂床层的堵塞或者偏流。   4、顶部分的配盘可使流体均匀分布在催化剂床层上。   5、冷氢管喷出冷氢可与反应器物料混合,从而达到控制床层温度分布的作用。   6、入口扩散器可以使流体在上封头中均匀向下流动。   以上就是关于废轮胎炼油设备加氢反应器的目的,原来它的作用有这么多,相信大家看了以上的分享也对此设备有了更深的认识。另外需要提醒用户的一点是,大家在日常使用时,要注意对它的定期保养,这样才能保证设备的长久高效运行。
  • 脱 胶   油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性,而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中,会促使乳化,增加操作困难,增大炼耗和辅助剂的耗用量,并使皂脚质量降低;在脱色过程中,增大吸附剂耗用量,降低脱色效果。   脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。   我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶,是水化脱胶方法的一种。   油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定量电解质溶液加入油中,使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下,油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中,当水分增多时,它便吸收水分,体积增大,胶体粒子相互吸引,形成较大的胶团,由于比重的差异,从油中可分离出来。   影响水化脱胶的因素   水量   操作温度   混合强度与作用时间   电解质   电解质在脱胶过程中的主要作用   中和胶体分散相质点的表面电荷,促使胶体质点凝聚。   磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。   磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。   使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油,加速沉降。
    脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  • 棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
  • 影响脱臭的因素   1、温度   汽提脱臭时,操作温度的高低,直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在真空度一定的情况下,温度增高,则油中游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压也随之增高。但是,温度的升高也有极限,因为过高的温度会引起油脂的分解、聚合和异构化,影响产品的稳定性、营养价值及外观,并增加油脂的损耗。因此,工业生产中,一般控制蒸馏温度在245~ 255℃。   2、操作压力   脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点,随着操作压力的降低而降低。操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响,在其他条件相同的情况下压力越低,需要的时间也就越短。蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联,如果设备真空度高,能有效的避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗,并保证获得低酸值的油脂产品。生产中一般为300—400Pa,即2—3mmHg的残压。   3、通汽速率与时间   在汽提脱臭过程中,汽化效率随通入水蒸气的速率而变化。通汽速率增大,则汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持在油脂开始产生飞溅现象的限度以下。汽提脱臭操作中,油脂与蒸汽接触的时间直接影响到蒸发效率。因此,欲使游离脂肪酸及臭味组分降低到产品所要求的标准,就需要有一定的通汽时间。但同时应考虑到脱臭过程中油脂发生的油脂聚合和其他热敏组分的分解。这个脱臭时间也与脱臭设备结构有关,现通常为85分钟。   4、脱臭设备的结构   脱臭常用设备有层板式、填料、离心接触式几种,现车间用的是层板式塔。   5、微量金属   油脂中的微量金属离子是加速油脂氧化的催化剂。其氧化机理是金属离子通过变价(电子转移)加速氢过氧化物的分解,引发自由基。因此脱臭前需尽可能脱除油脂内的铁、铜、锰、钙和镁等金属离子。   6、脱色油品质及前处理的方法   脱色油的品质及其脱臭前处理方法对脱臭成品油的稳定性具有关键的影响。脱色油在汽提脱臭前的处理包括脱胶、脱酸、去除微量金属离子和热敏性物质。热敏性物质、色素及胶质,如果不在汽提脱臭前除去,会在脱臭过程中受高温而分解,进而影响到精制油的质量。
    分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
  • 影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    对于连续性炼油设备的维护,首先要弄清楚设备的基本结构和基本原理; 在维护和修理连续性炼油设备时,我们须看好它,努力工作; 如果你不了解这个场景,你应该谦卑地要求它,或者回来查看信息,直到我理解为止。 当连续性炼油设备精炼硫含量大于05%且酸值大于05mgKOH / g的原油时,其高温部分被S,H 2 S和环烷酸强烈腐蚀。 在冲刷作用下,油流匝数的腐蚀特别严重,经常导致设备过早失效。 针对这种情况,分析了高温侵蚀腐蚀的原因,并提出了保护措施: 减少高温硫和酸的腐蚀,混合高酸和低酸油,使原油酸值降至05mgKOH / g以下;减少油流的冲洗效果,在设计时要保证流路是流线型的,减少转弯,减小直径和方向,保持表面光滑,减少死角,并尽量减小涡流;焊接管道的埋弧焊自动焊接,减少焊缝数量;使用耐腐蚀材料。
  • 影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
    炼油设备要满足各项要求,反应设备应能在规定的温度、压力、浓度等条件下进行所需要的化学反应、且反应率及反应速度达到工艺要求;传质设备应能将处于混合状态的物料实施分离、并达到工艺要求的分离效果和处理能力,换热设备应能在规定的流量和温度条件下实施规定的热量交换等。 炼油生产时所需的各种东西,大部分都是易燃、易爆、毒性腐蚀等物质,而且生产过程一般都是在一定的压力、温度甚至于高温、高压下进行的; 一旦发生事故仅设备本身遭到破坏,往往还会诱发一连串恶性事故,造成重大人身伤亡和经济损失,所以生产的安全性尤为重要。
  • 冷却结晶是在冷却室进行的,室温0-4℃,油于70℃左右送人外涂保温层的冷却罐中,冷却时间72hr,冷却罐最终油温为 6 -10℃。降温速度开始 24 hr内,平均为2℃/h;以后24hr为0.5℃/h,最后24hr总降温度约 1-2℃。布袋过滤在过滤室内进行,室温保持15-18℃,过滤时间为10-12hr,布袋可用涤卡、维棉或棉布做,过滤速度是涤卡>维棉>棉布,脱蜡效果相当好。过滤油在做0℃ 冷冻试验时,2hr以上都透明、清亮,脱蜡油中含蜡量在几十 mg/Kg 以下。过滤介质经受冷冻试验的强度顺序是,棉布>维棉>涤卡。  
    影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    连续性炼油设备的节能。 在炼油工业中,蒸汽的用途广泛分布在各种工艺中。提高蒸汽设备的效率可以直接降低整体能耗。冷凝水回收技术及其热量也是连续性炼油设备蒸汽系统节能优化的重要方面。 蒸汽动力系统的节能优化,包括两个方面:综合设计节能和运行调整和节能。 综合设计节能的主要方法有夹点分析法,数学规划法和三步法。 主要的能源集成方法是联合热电联产,采用燃气轮机,锅炉和工业加热炉的热电联产技术。 操作调整和节能主要基于基于数学编程和各种智能搜索算法的调度技术。 目前,蒸汽动力系统节能优化的方法和手段主要包括多箱多循环运行调度技术,考虑管网运输的运行优化技术,优化设计和运行集成建模优化技术。
     废轮胎炼油设备作为一种处理设备,对环境污染起到了一定的缓解作用,在现代工业中也很有必要使用此设备,而为了使其能够充分发挥其作用,我们应该定期进行检查,发现问题后及时解决。   1、定期状态监测;   2、定期检修及疏通油气管道;   3、定期检查电气,确保电器接线牢固;   4、灭火器正常,效能良好;   5、设备性能参数相互匹配,并能满足生产要求;   6、防爆操作柜的气压正常,内部各指示灯齐全好用;   7、各声光报警及停机控制灵敏准确,所有联锁处于投用状态;   8、高压除焦管无泄漏;   9、零附件、工具齐全,质量符合要求:   10、废轮胎炼油设备的各种零附件齐全无损;   11、经更换的零附件安装合理,达到使用要求;   12、随机工具齐全好用,保管得当;   13、调整合适,紧固可靠   14、各部调整符合要求;   15、所有联接件、紧固件齐整、紧固、锁定;   16、电气线路联接可靠,线束包扎符合要求。   以上就是关于废轮胎炼油设备的定期检查,设备想要安全运行使用一定是离不开它的定期维护的,因此需要每个用户都要注意到这一点,希望以上的内容能给大家带来一定的帮助。
    废机油炼油设备是一种环保设备,通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油,但是在这个过程中会有一些其他气体的产生,为了避免对环境产生影响,我们要对烟尘排放进行一定的处理。   1、对于燃料(木材、媒)我们可设计两道除尘系统(脱硫除尘器和水膜除尘器)主要是水蒸气和CO2,除尘率达到95%以上,可完全达到规定排放标准。   2、在加温裂解过程中,产生的C1—C4的烷烃类易燃气体,如果直接排放会造成浪费。可以通过安全水封回收系统,把这些气体输送到炉膛充分燃烧,既环保又节约能源。   3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置,密封性、安全性有保障,保证生产的安全进行。   通过以上的介绍,我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保,就可以参照着采取以上的这几种方法措施,从而使生产更加安全环保,希望每个相关人员都要重视这些问题。
  • 油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    连续性炼油设备的节能。 在炼油工业中,蒸汽的用途广泛分布在各种工艺中。提高蒸汽设备的效率可以直接降低整体能耗。冷凝水回收技术及其热量也是连续性炼油设备蒸汽系统节能优化的重要方面。 蒸汽动力系统的节能优化,包括两个方面:综合设计节能和运行调整和节能。 综合设计节能的主要方法有夹点分析法,数学规划法和三步法。 主要的能源集成方法是联合热电联产,采用燃气轮机,锅炉和工业加热炉的热电联产技术。 操作调整和节能主要基于基于数学编程和各种智能搜索算法的调度技术。 目前,蒸汽动力系统节能优化的方法和手段主要包括多箱多循环运行调度技术,考虑管网运输的运行优化技术,优化设计和运行集成建模优化技术。
  • 影响精炼油得率主要因素   1、碱炼损耗   (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;   (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;   (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)   2、脱色损耗   主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。   脱色损耗=废白土×废白土干基含油率   3、脱臭损耗   包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)   4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    废塑料炼油设备是通常用于塑料回收的类型。 该机器不仅可以处理废塑料,还可以处理轮胎和橡胶。通常,有两种不同的塑料精炼方法:裂化和焚烧。 裂解和焚烧是两个截然不同的过程。 焚烧是放热过程,需要吸收大量的热量。 废塑料炼油设备焚烧的主要产品是二氧化碳和水。 热解的主要产品是易燃的低分子化合物:气态氢,甲烷,一氧化碳; 液体甲醇,丙酮,乙酸,乙醛等有机物和焦油,溶剂油等。 固态主要是焦炭和炭黑。 废塑料炼油设备裂解是利用废物中的有机物质的热不稳定性,其在厌氧或缺氧条件下进行热蒸馏以破坏有机物质,并且在冷凝之后,形成各种新气体,液体和固体,并且从中提取燃料油。 易燃气体的过程。 裂化产率取决于原料的化学结构,物理形式,以及裂化的温度和速率。 在低温和低速加热的条件下,有机分子有足够的时间在其弱接头处分散,重新组合成热稳定的固体,并且难以进一步分解,并且固体产率增加。 在高温高速加热条件下,有机物的分子结构完全破碎,形成大面积的低分子有机物,产物中的气体组分增加。 废塑料炼油设备对于具有大粒径的有机材料,需要长的传热时间以实现均匀的温度分布,并且由高浊度裂化产生的气体和液体也经历长的运输过程,在此期间将发生许多次级反应。 有机物的组成不同,整个热解过程开始的温度也不同。 在不同温度间隔进行的反应过程是不同的,产物的组成也不同。 总之,解理的本质是加热有机分子以将它们切割成小分子的过程,其包含许多复杂的物理和化学过程。
    废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制,不仅避免了它的过度裂化,同时又提高了油的再生质量,因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢?一起来了解一下吧。   1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。 2 、程度上,废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。   3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。   并且,废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低,而且对于污染也会大幅度减少,它的操作以及设备本身都比较简单,使用起来也比较方便,因此应用也比较广泛。
  • 影响碱炼的因素   1、碱及其用量,理论碱量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值   2、碱液浓度   (1)碱液浓度的确定原则。   1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积,能保证碱液在油中有适宜的降速。   2)有一定的脱色能力。   3)使油皂分离操作方便。   (2)碱液浓度的选择依据   1)粗油的酸价   2)制油方法   3)中性油皂化损失   4)皂脚的稠度   5)皂脚含油损耗   6)操作温度   7)粗油的脱色程度   3 碱液的计量   4 操作温度   5 操作时间   6 混合和搅拌   7 杂质   8 分离效果   9 洗涤与干燥
    油脂的精炼工艺   豆油是我国大宗油脂,其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主,是人类主要食用油脂,如果油料品质好,制取工艺科学,则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于2%,经过粗炼即能达到普通食用油的品质,其精制油的精炼工艺也较简单。   大豆油的精炼工艺如下:   毛油——过滤——酸化——中和——分离——   水洗——分离——干燥——吸附脱色——过滤——   析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼成品油
    废机油炼油设备的使用不仅处理废油,而且还加工和生产可用的产品,其生产效率高,因此得到广泛认可。在设备生产中,需要通过各种流程进行处理。分馏可直接影响设备的生产效率和设备的运行。 废机油炼油设备是一种环保设备。 从它的名字可以看出它通过某个过程被加工成可用的油,但在这个过程中会有一些其他的气体。 为了避免环境影响,我们须处理烟尘排放。 废机油炼油设备在加热裂化过程中,如果直接排出,产生的C1-C4烷烃可燃气体是浪费的。 水密封回收系统可用于将这些气体输送到炉子中以实现完全燃烧,这既环保又节能。废机油炼油设备送料系统可采用高强度无泄漏装置,保证密封,确保安全生产。
    炼油设备要满足各项要求,反应设备应能在规定的温度、压力、浓度等条件下进行所需要的化学反应、且反应率及反应速度达到工艺要求;传质设备应能将处于混合状态的物料实施分离、并达到工艺要求的分离效果和处理能力,换热设备应能在规定的流量和温度条件下实施规定的热量交换等。 炼油生产时所需的各种东西,大部分都是易燃、易爆、毒性腐蚀等物质,而且生产过程一般都是在一定的压力、温度甚至于高温、高压下进行的; 一旦发生事故仅设备本身遭到破坏,往往还会诱发一连串恶性事故,造成重大人身伤亡和经济损失,所以生产的安全性尤为重要。
  • 脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    棕榈油二次精炼工艺   棕榈油取自棕榈果肉,属植物脂类,脂肪酸组成饱和酸占40-50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次是亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色素。   棕榈油二次精炼的工艺如下:   棕榈油——酸化——吸附脱色——过滤   ——析气——蒸馏脱臭——过滤——精炼   成品棕榈油
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    交通行业的发展,加上人们生活条件的日渐提升,越来越多的私家车成为道路上的主题,但燃油总是有数的,这就需要废塑料炼油设备的帮忙,也是我们新华下大力气研发的主要目的。 1. 废塑油炼油设备采用卧式旋转结构的裂解处理器,改变了国内目前立式平底裂解处理器产量不高,容易断裂,受热不均等等,主机采用卧式360度旋转结构,转速0.4转/分. 2.废塑油炼油设备的环保设备比一般的设备完善很多,废气燃烧处理器既消除了废气污染又节约了大量的燃料,水膜式脱硫除尘器处理过后的烟尘排放可达到国家标准. 3. 公司研发的催化剂使用后,裂解时间少了很多并解决了炉体内粘壁的问题. 4. 燃料油经处理后的色度可达到浅红色或黄色. 5. 废塑油炼油设备采用全密闭式自动出渣,出渣速度特别的快,用的时间特别短,对空气不会造成污染。 虽然这款产品还有许多不尽人意的地方,但经过多次改良和对油色方面处理,已经能满足大多数车辆的需求,也成为回收再利用领域的一道风景。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    脱 色   植物油中的色素成分复杂,主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性,在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉,从而达到脱色净化的目的。   吸附剂的种类   1、漂土   学名膨润土,是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低,对叶绿素的脱色能力较差,吸油率也较大。   2、活性白土   是以膨润土为原料,经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂,在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强,特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。   3、活性炭   是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙,比表面积大、脱色系数高,并具有疏水性,能吸附高分子物质,对蓝色和绿色色素的脱除特别有效,对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵,吸油率较高,常与漂土或活性白土混合使用。   4、凹凸棒土   是一种富镁纤维状土,主要成分为二氧化硅。土质细腻,具有较好的脱色效果,吸油率也较低,过滤性能较好。
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    废塑料炼油设备是处理废旧轮胎及塑料的设备,最终产品为燃料油,非标柴油,钢丝,炭黑。 废塑料炼油设备需要使用旋转炉等炼油设备,釜式设备也是一项很重要的炼油设备,该设备炼油有立式和卧式两种形式,它主要是把废塑料装进一个巨大的罐子,然后再根据自己的实际炼油需要,加入一定的催化剂,进而受热炼油。废塑料炼油设备因具有操作简单、花费少等优势而被很多废塑料炼油厂家所选用。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    影响精炼油品质的主要因素   1、温度   温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。   2、水分   它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。   3、光和射线   光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。   4、氧气   自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。   5、催化剂   油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。
    废轮胎炼油设备热裂解的两种技术:聚合物几乎没有蒸气压,因此很难想象它可以通过GC进行质谱分析。 然而,聚合物可以通过热解裂解成挥发性小分子,然后引入GC / MS系统进行分析。 通过依赖于裂解产物的色谱图和由色谱每个峰的质谱确定的产物特性来实现聚合物的结构测定。 事实上,由于热解的再现性,它可以更好地反映单体特征的裂解谱,因此成为聚合物材料分析的两个主要工具。 与红外吸收光谱相比,它在各种形式的聚合物样品的分析中具有不可替代的作用,包括不溶性热固性树脂的鉴定,类似组成的均聚物的鉴定,共聚物和共混物的分化。 与Py-GC / MS相比,Py-GC显然具有大量的结构信息,因此具有更广阔的应用前景。 Py-GC / MS的总离子光谱,样品来自焦炭机调色剂中使用的聚合物树脂,它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。
    炼油设备排渣时需要注意的问题:炼油设备的排渣系统是配合螺旋板把炭黑或渣子排出。排渣系统由反应釜内置螺旋板、排渣门、防尘排渣门、排渣池。用于炼油设备内置排渣,用水密封、回利快无污染、无灰尘排放。排渣前,工人须穿长袖工作服,戴安全头盔,先把炉外的排渣门打开,用专用工具把反应釜排渣盖螺丝卸掉,剩下两个对称螺丝,先松动最后两个螺栓,轻微撬动一下排渣盖,看是否着火,如果着火,说明油还没有出完,须迅速锁紧排渣门,继续加热烤渣;如果不着火,可迅速把排渣门拿掉,把外门封上,让炉按照排渣方向旋转,进行排渣。当排渣结束后,待废丝团转到45°时,迅速启动卷扬机向外拉,就可轻松拉出来,否则钢丝绳拉断也拉不出来。
  • 分提理论基础   油脂分提理论   在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。   分提与冬化区别:   分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。   在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。   油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。   甘三酯的同质多晶体:   高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。   油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。   棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。   油脂结晶过程:   熔融油脂的过冷却、过饱和。   晶核的形成   脂晶的成长   晶核的三种成核现象:   大量液相中均匀成核   外来物质的异类成核   微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。   影响分提的因素:   油品及品质   晶种与不均匀晶核   结晶温度与冷却速率   结晶时间   搅拌速度   辅助剂   输送及分离方式   油脂分提工艺:   油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。   现车间采用常规法分提,即干法分提。
    废轮胎炼油设备裂解始终在线连接到GC / MS。 聚合物在高温下破裂,裂解产物被载气从裂解室中引出,然后进入GC进样口,从而进入GC / MS系统。 目前在薄脆饼干中通常使用三种类型的装置,即热线薄脆饼干,管式炉薄脆饼干和原位点薄脆饼干。 每个设备都有自己的优点和缺点。 然而,从形成具有高再现性的特征性强的热解光谱的角度来看,裂解器应该追求以下主要目标:快速加热速率; 减缓加热过程中发生的连续分解; 高温区热解产物二次反应小,能快速导致样品快速导致裂解产物进入高温区; 裂解产物的分布清晰,光谱易于分辨; 裂解温度的调节和控制易于实现,易于使用且易于清洁; 体积小于裂解产物的色谱峰的变宽。 废轮胎炼油设备热裂解是缺氧或惰性气体中不完全的热降解过程,产生液态,气态烃化合物和固体产物(炭黑和钢丝)。 通过裂解获得的燃料油和固体产品作为能源销售,市场前景良好。 裂解技术是废旧轮胎回收有效的处理技术,代表了当今废旧轮胎加工的发展方向。
    随着经济的发展,人们使用更多的石油并增加废油。连续性炼油设备的使用正变得越来越普遍。 与此同时,人们对连续性炼油设备的要求也越来越高。 那么在连续性炼油设备中节省能源的方法是什么? 为了提高炼油设备的效率并减少能量输入,需要努力以节省能源。 蒸汽管网节能优化,主要采用蒸汽管网优化设计和平衡调度。 目前,连续性炼油设备蒸汽管网节能优化的主要手段是基于数学规划法,蒸汽管网仿真和节能诊断分析优化的蒸汽管网优化设计,以及蒸汽管网智能调度技术。
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。
  •  蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅,加热到 35- 40℃,装袋入榨,榨机选用90型液压榨油机,榨盘平面压强为2.5-5MPa,操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊,压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%,粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。   目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤,由于条件的限制,不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间,所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少,可以采用脱胶、脱酸油,在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃,然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论,用常规法脱蜡设备简单,投资省,操作容易,但油—蜡分离不完全,脱蜡油得率较低且浊点高。
    影响吸附脱色的因素   1、吸附剂   不同的吸附剂有不同的特点,应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。   2、操作压力   吸附脱色过程在吸附作用的同时,往往还伴有热氧化副反应,这种副反应对油脂脱色有利的一方面是:部分色素因氧化而褪色,不利的方面是:因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低,热氧化副反应较弱,一般采用负压脱色,真空度为0.096mPa。   3、操作温度   吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高;常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度;减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。   4、操作时间   吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡,只要搅拌效果好,达到吸附平衡并不需要过长时间,过分延长时间,甚至会使色度回升。工业上一般将脱色温度控制在20-30分钟左右。   5、搅拌   脱色过程中,吸附剂对色素的吸附,是在吸附剂表面进行的,属于非均相物理化学反应。良好的搅拌能使油脂与吸附剂有均匀的接触机会。现生产中采用直接蒸汽搅拌。   6、粗油品质及前处理。   粗油中的天然色素较易脱除,而油料、油脂在加工或储存过程中的新色素或因氧化而固定了的新色素,一般较难脱除。脱色前处理的油脂质量对油脂脱色效率的影响也甚为重要,当脱色油中残留胶质和悬浮物或油溶皂时这部分杂质会占据一部分活性表面,从而降低脱色效率。一般脱色前处理的油脂质量应满足如下条件:P≤10ppm、残皂≤100 ppm。
    影响精炼成本的因素   1、提高精炼率   精炼率是影响精炼成本的最主要因素,与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。   2、降低辅料消耗   辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油,同样的油品,采用不同的操作方法,都可以达到产品的标准,应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。   3、降低能耗   包括水、电、汽的消耗。在生产过程中,应避免能源的浪费。   4、降低人工成本,加强生产管理。
    渣坑里的渣子捞出来有以下几种办法供客户选择:把炉渣排到炭黑箱里直接抬出来、用螺旋管提升出来、用真空抽渣器抽出来、往坑内注水,用泥浆泵抽出、也可以用水把排出的渣子直接冲出去。 炼油设备喷淋除尘的作用:炼油设备喷淋除尘在除尘器内水通过喷嘴喷成雾状,当含尘烟气通过雾状空间时,因尘粒与液滴之间的碰撞、拦截和凝聚作用,尘粒随液滴降落下来。这种除尘器构造简单、阻力较小、操作方便。其突出的优点是除尘器内设有很小的缝隙和孔口,可以处理含尘浓度较高的烟气而不会导致堵塞。又因为它喷淋的液滴较粗,所以不需要雾状喷嘴,这样运行更可靠,喷琳式除尘器可以使用循环水,直至洗液中颗粒物质达到相当高的程度为止,从而大大简化了水处理设施。所以这种除尘器至今仍被企业采用。